岚图云峰工厂一条产线造出“千面车”

上市仅5天，新车订单就达到11656辆。

“目前订单火爆，我们正在加紧排产，确保高效交付。”岚图云峰工厂相关负责人表示。

订单是如何快速变成一辆汽车的？近日，记者走进岚图云峰工厂寻找答案。

红色车身、21英寸轮毂、月影黑内饰，再加一套碳纤维运动套件……

进入车间前，工作人员给记者演示下单过程。打开岚图APP，在屏幕上选择车型、颜色、内饰、轮毂和其他配置，点下确认。

几秒钟后，这些信息便进入工厂的生产系统。

“哪怕客户在千里之外，也可以一键下单。”工作人员说。

一张订单里，显示的是消费者的各项选择；到了工厂，就被翻译成机器能够读懂的语言。

步入车间，当天的生产计划已经显示在大屏上。机械臂不停地摆动，运输设备往来穿梭，车身从一个工位进入另一个工位。

而每一辆车，都有自己的“身份证”。

这个与车辆VIN信息绑定的“数字身份证”，记录着车型、动力、颜色、内饰、轮毂和选装配置。车身进入工位，设备读取信息，就知道眼前这一辆车要做成什么样子。

选了什么颜色，喷涂环节知道；选了哪种座椅，总装工位知道；不同配置对应什么零件、什么装配参数，设备都能自动匹配。

“机器扫一眼身份证，立刻知道这一辆车该装什么。”云峰工厂相关负责人说，一张订单，最后会拆成数百条指令。

钢板先在冲压车间变成车身覆盖件，进入焊装车间。机械臂高高低低，焊枪不断起落，车身在一道道工序中逐渐成型。

经过涂装和树脂车间之后，车辆最终进入总装车间。

记者在一个前挡风玻璃打胶工位前停下脚步。只见两只机械臂一前一后配合，胶枪沿着玻璃边缘平稳移动，一圈胶线均匀落下。整个过程无需人工操作。

看似只是“打一圈胶”，背后却需要设备准确判断位置，控制胶枪移动的轨迹、速度和胶量。

智能设备正在把越来越多复杂的操作交给系统完成。

从座椅、轮毂、内饰，到电池、底盘，一件件零部件被装上车身。

一张订单，至此一步步变成一辆汽车。

更有意思的场景，出现在生产线上。

记者面前刚刚驶过的是一辆跃日红的岚图追光S，后面跟着一辆银灰色的岚图知音，再往后是一辆岚图泰山。

眼前这支“车队”，车型不同，车身尺寸不同，颜色不同，配置也不同，却在同一条生产线上排队通过。

生产线没有停下来等它们“分组”。

这在传统汽车生产中并不容易。过去，一条生产线往往对应一种轴距的车型。换一种不同轴距的车型，就要调整工装，重新设置设备，有时还要停线。

如今，在岚图云峰工厂，单条总装线可以兼容多车型跨轴距混流生产，线上已覆盖岚图多款热门车型产品，同时支撑上万种个性化选配订单排产，年度混线产能达到30万辆。

过去是“工厂生产什么，消费者选择什么”，现在越来越接近“消费者需要什么，工厂就生产什么”。

真正决定交付速度的，还有生产线之外的事情。

车在往前走，零件必须准时到。

如果订单发生变化，生产计划就要重新调整。某种车型多了，需要的零部件数量变了，供应商备货、物流配送都要跟着变。

任何一个环节慢下来，前面的生产线就可能等料。

因此，岚图云峰工厂比拼的不仅仅是“生产得快”，更是整个链条能不能一起跑起来。

“订单变了，生产计划要跟着变，物料计划、物流计划也要跟着变。”该厂负责人介绍，工厂通过自主开发的平台和智能排产算法，根据订单、产能和物料情况不断调整生产计划。

供应商可以及时了解需求变化，物流系统实时掌握零部件库存和在途情况，系统还会提前预警可能出现的缺件风险。

目前，岚图本地零部件配套率达到41%，通过AI预警提前预判缺件，缺件停线已经实现清零。

总装车间里，自动运输设备不停地穿梭。

它们送来的不是一堆提前堆放好的“通用零件”，而是根据不同车辆需求配送的零部件。

“单车节拍看的是设备，稳定交付看的是体系。”现在，岚图汽车黄金工厂和云峰工厂合计可以达到每小时下线90辆整车的产能，平均40秒就能从生产线上下线一辆车。

“这是柔性化、智能化的魅力，一条产线就可满足所有车型的生产。”岚图汽车董事长、党委书记卢放说。造得快，是能力；面对千变万化的订单，依然能够造得快、交得稳，拼的则是组织生产的方式。

根据中国汽车工业协会最新发布的数据，2026年7月，新能源汽车月度新车销量占比首次突破60%，累计占比首次突破50%。新车型密集投放，用户选择空前丰富。卢放表示，汽车不是快消品，而是一件高价值的耐用消费品，凝结着家庭投入与长期期待。既要高效交付，又要让每一辆车都经得起时间检验。